Установка для производства топливных брикетов своими руками

Содержание

Брикеты из опилок: виды, технология, как изготовить самому

Установка для производства топливных брикетов своими руками

Дрова, которые бы горели долго, давали много тепла и мало пепла, не выбрасывали искр и копоти — мечта владельца загородного дома с печным отоплением или камином.

Именно такими свойствами обладают брикеты из опилок, которые можно не только приобрести, но и сделать своими руками.

Преимущества поленьев из опилок

В пользу брикетов, спрессованных из опилок, можно привести следующие аргументы:

  1. Продолжительное горение — 4 часа.
  2. Минимальное дымообразование.
  3. Экологичность. Исходное сырье — натуральные материалы, поэтому пеплом можно удобрять грядки.
  4. Высокая энергоотдача. Гораздо превышает энергетические возможности дров, сравнима только с качественным углем.
  5. Постоянная температура горения.
  6. Экономичность. Стоимость 1 т такого топлива обойдется дешевле, чем соответствующее количество дров или угля.
  7. Возможность самостоятельного изготовления.

Недостатки также присутствуют. Главный из них — боязнь влаги. Хранить их под открытым небом нельзя, т.к. они быстро впитают влагу, следовательно, будут плохо гореть. Поэтому для складирования необходимо выделить сухое помещение.

Сколько-нибудь значительные механические воздействия на брикеты из опилок противопоказаны. Если покупать для их изготовления специальное оборудование, себестоимость будет высокой и не всегда оправданной.

Замена угля и дров на брикеты из опилок, позволяет сделать отопление загородного жилья более экологичным.

В то время как отопление влажными дровами приводит к выбросу вредных веществ, «евродрова» в этом отношении полностью безопасны

Выгодно налаживать кустарное производство, когда опилки бесплатные, а в качестве установки можно использовать уже имеющееся оборудование.

Виды топливных брикетов

Брикеты делят на виды в зависимости от их формы. В основном на рынке можно встретить следующие типы:

  1. RUF. Это прямоугольники прессованные размером 15 х 9,5 х 6,5 см. Производят их из опилок натуральной древесины с добавлением специальных компонентов.
  2. Nestro. Визуально это цилиндры диаметром от 6 до 9 см и длиной от 5 до 35 см, не имеющие отверстий. Материал для производства — прессованная древесная масса. Ее просушивают, помещают в загрузочною емкость, затем посредством шнека подают на прессование. По формам под давлением массу распределяют дозаторы.
  3. Pini kay. По форме это многогранники с числом граней от 4 до 6. В процессе производства их подвергают обработке высокими температурами и прессованию под высоким, до 1100 бар, давлением. В результате, возрастает эффективность горения, влагостойкость, плотность.

Химический состав и теплоотдача у всех этих видов одинакова, отличаются они только плотностью.

Этому топливу не свойственны искры, вылетающие в разные стороны.

Большая плотность и незначительная гигроскопичность позволяют хранить это топливо в небольшой кладовке рядом с печкой.

Кроме опилок для производства брикетов применяют шелуху подсолнуха, гречки, бумагу, мелкие ветки, опавшие листья, солому.

Оборудование для этого имеет довольно простую конструкцию, и изготовить его можно своими руками

Если для формирования брикетов есть необходимое сырье, их можно изготовить самостоятельно.

Оборудования для производства брикетов

В промышленных условиях измельчение древесных отходов выполняют на специальных механизмах — дробилках. Такую важную часть технологического процесса, как сушка, выполняют с помощью сушильных машин, которые бывают двух видов — барабанного и аэродинамического.

Формовку изделий выполняют на гидравлическом прессе. С усилием минимум 30 МПа он уплотняет массу. При этом в сырье не нужно добавлять никаких веществ для связи, т.к. в этих условиях за счет сжатия и высокой температуры выделяется древесный клей — лигнин.

Любой формы брикеты можно получить на ударно-механическом прессе, но плотность их не очень высока.

https://www.youtube.com/watch?v=19zCuiHDWbo

Существует еще один метод для получения «евродров» — экструзия.

Базируется он на том, что с силой около 40 МПа масса проталкивается сквозь калиброванные отверстия посредством шнека, формируя при этом изделия в виде цилиндров или шестигранников. На выходе их обрезают специальными ножами.

Производительность шнековых экструдеров выше, чем у механических или гидравлических прессов.

На поверхность брикетов, изготовленных на промышленном оборудовании, производители часто наносят буквенный оттиск.

В основном он является свидетельством точного соблюдения технологии

Покупать такие установки для изготовления своими рукам и заготовки топливных брикетов и нерационально, для этого есть другие варианты.

Самостоятельное изготовление брикетов

Главный поставщик опилок — пилорама. При этом неважно, какой породы древесина, основной критерий — влажность. Она не должна выходить за рамки 12%. В общей массе количество подпорченной древесины не должно превышать 5%.

Описание технологического процесса

Большой сложностью этот процесс не отличается и в общих чертах состоит из пяти этапов:

  1. Очистка сырья. Необходимо убрать грязь, лишние примеси.
  2. Измельчение. Размер опилок имеет значение — максимум 0,6 см.
  3. Прессовка.
  4. Высушивание.
  5. Складирование.

После первого подготовительного этапа массу смешивают с сухой, истертой в порошок глиной, пропорция 10 : 1. Далее, добавив немного воды, приступают к перемешиванию.

Следует учесть, что густота смеси должна быть средней. От этого показателя зависит способность ее удерживать форму, длительность сушки и финишная плотность изделий.

Следующий шаг — отгрузка полученной смеси в бункер оборудования для брикетирования. Затем собственно прессование в формах. После всего останется только хорошо высушить готовые брикеты.

К глине в смесь иногда добавляют картон, размоченный в воде. В этом случае горючесть топлива увеличивается.

Самодельные прессовальные установки

В домашних условиях можно изготовить оборудование в трех вариантах:

  • с гидроприводом;
  • с ручным приводом;
  • с домкратами.

Ручное приспособление является самым простым. Его можно крепить к стене. Раму для него изготавливают из стальной трубы или уголка методом сварки.

Полноценную технологическую линию по производству брикетов дома создать невозможно, т. к. это очень дорого и требует больших площадей. Дома мастера используют самодельные станки разной конструкции

Нельзя упустить и тот момент, что когда опилки крупные, их перед прессованием нужно измельчить. Для этого подойдет и простейший резак, но лучше этот процесс механизировать. Хорошо, если дома имеется станок для измельчения травы, он справится и с дроблением опилок.

Некоторые умельцы приспосабливают для этой цели устаревшие стиральные машины. Для этого активатор дополняют ножами.

Станок с ручным приводом

Пресс для производства брикетов из опилок в домашних условиях своими руками фиксируют на стене при помощи дюбелей. В нижней части конструкции крепят стационарную форму.

Геометрия ее может быть любой. Для управления механизмом нужен рычаг, поэтому на верхней перекладине монтируют шарнир, посредством которого крепят отрезок трубы либо длинную металлическую шпильку.

Форма, установленная неподвижно, будет служить матрицей, а пуансон присоединяют к рычагу. Важно правильно рассчитать длину трубы таким образом, чтобы пуансон свободно входил в матрицу.

Для свободного передвижения пуансона необходимо предусмотреть небольшой зазор.

Для вывода влаги из формы-матрицы в ее дне просверливают отверстие

Второй вариант ручного пресса — напольный механизм.

Конструкция его идентична настенному приспособлению, разница только в том, что сварную станину, к которой крепят основные детали, устанавливают на ровную горизонтальную поверхность.

Еще одна разновидность оборудования с ручным управлением — винтовой пресс. Он очень прост в использовании. Нижняя часть — перфорированная формовочная емкость, размещенная под станиной.

При закручивании винта, создают давление, необходимое для прессования. Производительность такого приспособления очень низкая. Много времени уходит на загрузку, закручивание винта, выемку готовых изделий. Производительность рычажных моделей больше.

Усовершенствованный самодельный вариант

Ручное оборудование можно усовершенствовать, если дополнить его домкратом или прессом на гидравлике. Форму делают квадратной или круглой. Основание — сварное из швеллера. Стойки — уголок 100 х 100.

Круглые формы изготавливают из трубы с толстыми стенками. Матрицу перфорируют, чтобы уходила вода, выделяющаяся при сжатии. Для выемки готовых изделий дно делают съемным.

Можно для этой цели внутри матрицы установить пружину, прикрепив ее ко дну, но тогда оно должно быть приварено наглухо.

К пружине крепят диск.

При формировании изделия она сжимается, а когда шток делает обратный ход, выпрямляется и диском выталкивает готовый брикет из формы.

Читайте также  Дренаж фундамента своими руками на глинистых почвах

На такой установке сверхпрочные изделия получить невозможно, но брикет будет довольно плотным, удобной формы и вполне пригодным для использования

Шток делают из трубы диаметром около 3 см. На один ее конец крепят путем сварки пуансон, входящий в матрицу с небольшим зазором. Противоположный конец штока фиксируют к гидравлическому домкрату или прессу.

Перед тем, как загрузить сырье, его нужно хорошо перемешать. Для этого нужна специальная емкость. Делают ее из листовой стали или приспосабливают барабан от старой стиральной машины и устанавливают на стойки. Можно сделать перемешивание и миксером или в бетономешалке.

Из барабана древесная масса поступает для прессования в формы по лотку, изготовленному из листовой стали.

Сушить брикеты лучше всего в печи, но можно и на солнце. Главное, чтобы влажность была минимальной. Только сухой теплоноситель отдаст такое количество тепловой энергии, которого хватит на обогрев помещений.

Стационарный пресс для брикетирования

Для изготовления такого пресса потребуется двигатель мощностью 2,5 кВт, если предстоит работа от сети 220 В. Если подведено трехфазное напряжение, подойдет мотор на 9 кВт. Кроме этого нужен редуктор, вал, подшипник, шнек, ТЭНы, реле для регулировки температуры.

Двигатель, редуктор и остальные узлы крепят на сварную раму из уголка. Установлена она на стойки, выполненные из труб.

Шнек в этой конструкции состоит из дух частей. Одна из низ трансформирует опилки в загрузочную емкость, вторая — выполняет роль пуансона.

Роль матрицы выполняет труба.

В результате нагрева древесной массы и проникновения в нее пара увеличивается пластическая вязкость опилок, что провоцирует выделение естественных связывающих компонентов.

По этой причине в бункер можно загружать опилки без всяких добавок

Перед запуском пресса трубу прогревают посредством ТЭНов до 260⁰. Регулируется нагрев при помощи реле.

Уплотнение брикетов регулирует квадрат, приваренный к трубе.

Как недостаток конструкции можно отметить большие теплопотери в окружающую среду. Зато при этом значительно повышается качество брикетов.

Как рассчитать потребность в топливных брикетах?

Решив перевести отопление своего дома на брикеты из опилок, лучше сразу рассчитать, какое количество их потребуется, чтобы хватило на весь период. Здесь нужно учитывать температуру, которую необходимо поддерживать, площадь помещения, толщину стен и прочие факторы.

Не последнюю роль играет и качество экотоплива. Теплоотдача 1 кг качественных брикетов может доходить до 4, 4 кВт. От изделий, изготовленных в домашних условиях, такого результата не будет.

Допустим, дом, площадью 100 м² хорошо утеплен, отопительный период длится 190 дней, коэффициент работы котла 0,7.

Тогда 100 х 190 х 24 х 0,7 х 70 = 22 344 кВт.
Если учесть, что КПД топки — 86%, теплоотдача снизится до 3,9 кВт.

Следователь, нужен запас брикетов 22 344 : 3,9 = 5,7 т.

Выводы и полезное видео по теме

Интересный вариант самодельного станка для производства брикета из опилок:

Приготовление рабочей смеси для брикетов:

Сжигание топливных брикетов в котле:

Самостоятельное изготовление брикетов под силу каждому. На это нужны затраты как физические, так и материальные, плюс к этому — время. Учесть нужно и тот момент, что дома достичь высокого качества на уровне евродров получится врядли.

Все же при наличии сырья, брикеты изготавливать можно, хотя бы не для полного цикла отопления, а для розжига дров.

Источник: http://sovet-ingenera.com/otoplenie/o-drugoe/brikety-iz-opilok.html

Брикеты топливные своими руками – изготавливаем из опилок и бумаг

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я расскажу Вам о экологически чистом топливе — брикетах.

На даче всегда найдутся отходы от собственного производства различных штучек или просто мусор (опилки, листья, стружки, солома, шелуха и т.д.), и им конечно можно найти применение.

Я расскажу, как можно сделать брикеты топливные своими руками.

Свойства альтернативного отопительного материала

Данный материал используются для каминов, печей или твердотопливных котлов. Для его производства можно брать все горящие отходы, которые поддаются измельчению и прессованию.

Могут подойти отходы деревообработки (стружка, опилки, щепа, мелкие доски), а также сельскохозяйственные отходы (кукуруза, солома, шелуха, подсолнух).

Иногда в качестве материала служит древесной уголь, торф.

Следует отметить что такой вид отопительного материала является экологичным, и в сравнении с традиционными видами имеет большие показатели теплоотдачи и коэффициент полезного действия.

Так как влаги в них очень малое количество, то они при горении выделяют небольшое количество дыма и быстро разгараются. Отличаются возможностью гореть, не издавая искр и поддерживать постоянную температуру.

Благодаря эргономичной форме и небольшим размерам, их можно удобно складывать и хранить.

Важно хранить при условиях небольшой влажности, так как материал имеет плохую влагоустойчивость. Также следует бережно транспортировать из-за чувствительности к механическим повреждениям.

Что можно использовать для изготовления

Для производства отопительного материала подойдут практически все горючие органические отходы в измельченном состоянии. Нужно брать сырье непригодное к вторичному использованию в хозяйстве и подлежащее утилизации.

Оборудование для создания отопительного материала

На сегодняшний день существует множество фирм, поставляющих оборудование для производства топливных брикетов, зачастую они же и предлагают услуги по установлению. В некоторых случаях проводят уроки пользования приборами.

Для изготовления топлива своими руками понадобится следующее:

  • Дробилка для измельчения вторсырья;
  • Пресс для брикетирования (гидравлический, шнековый или ударно-механический;
  • Комплекс для просушки готового изделия.

Если есть возможность просушки материала на свежем воздухе или получать их сухими от других производств, то можно обойтись и без просушивающего комплекса, но следует учесть что опилки должны обладать влажностью не более 13%. А при использовании опилок дробилка не понадобится.

Если Вы обладаете слесарными навыками и есть опыт сварщика, то вполне можете попробовать сделать подобный пресс в условиях домашней мастерской.

Требование к участку прессования

При выборе помещения или участка необходимо учесть установку оборудования, место для сушения готовых изделий, а также их хранения. Зависимо от объемов производства и составляет в среднем не менее 50-60 кв. м.

Помещение должно иметь хорошую вентиляцию, надежные электрические сети и систему пожаротушения. К примеру работая главным технологом на производстве я повидал много разного, на производстве пеллет у нас сгорела крыша из за плохой системы пожаротушения.

Технология изготовления брикетов

Процесс производства отопительного материала трудоемкий и требует выполнения последовательных операций.

При необходимости нужно подготовить сырье перед использованием:

  1. Дробление материала;
  2. Сушка дробленного сырья;
  3. Измельчение (чем лучше измельчены компоненты брикетов, тем выше показатели теплоотдачи).

Для изготовления своими руками сырье нужно смешать со связующим.

Для этого вполне подойдет глина в соответствии 1 до 10, где берется 1 кг глины и 10 кг дробленого материала.

Полученную смесь нужно смешать с водой для образования однородной массы, важно чтобы она была ни жидкой, ни твердой.

Полученную массу нужно загрузить в специальное оборудование. При прессовании лишняя жидкость выходит и изделие получает окончательную форму. Если использовать самодельный пресс, то есть возможность что небольшое количество влаги все же останется внутри изделия.

Обязательным моментом при изготовлении отопительного материала является просушка после прессования. Сушить можно на открытом воздухе, под солнечными лучами и ветром. Время данного этапа зависит от объема брикетов, а также от использованных технологий прессования.

После просушки изделие нужно переместить в специальное место для хранения или упаковать.

Изготовление брикетов на небольших производствах

В промышленности используют такие технологии прессования:

  • С помощью гидравлических прессов (на выходе отопительный материал в форме кирпичиков);
  • На ударно-механических прессах (брикеты цилиндрической формы);
  • Под воздействием высокой температуры и давления с помощью механических (шнековых) прессов (в виде многогранника).

В результате прессования из самой древесины выделяется лигнин, который выступает как склеивающее средство. На самодельных прессах невозможно или очень трудно добиться таких результатов и нужно использовать глину или другой связующий материал, например, измельченную бумагу.

Экономическая сторона медали

Для производства 1 тонны топливных брикетов нужно взять примерно 2 тонны древесных отходов или 1.5 тонны соломы. При этом расход электроэнергии примерно 100 кВт*ч/т.

Теплотворная способность данного отопительного изделия составляет 19 МДж/кг, что является намного больше чем у обычных дров (всего 10 МДж/кг).

При правильном выборе оборудования, изготовлении и хранении изделий, технология окупается примерно за 2 года.

После прочтения моей статьи Вы можете решить для себя, что лучше: сделать из ненужного сырья отопительный материал, сэкономить время и средства или дальше отапливаться дровами.

Ведь при использовании брикетов можно и утилизировать ненужные в быту отходы, и топить дачу или баню экологически чистыми топливными брикетами.

 Если же вы хотите организовать свое производство пеллет то вам просто необходима будет информация про организацию технологической цепочки и в этом вам поможет моя новая книга «Типичные ошибки производителей оборудования при планировании производства пеллет».

на закуску

Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

Источник: https://andreynoak.ru/glubokaya-derevoobrabotka/kak-delat-toplivnye-brikety-samomu/

Пресс для топливных брикетов своими руками: схема гидравлической установки и инструкция по ее изготовлению и сборке

Опилки, отходы сельхозпроизводства, листья и другой растительный мусор — все это является превосходным топливом.

Но для обычного котла оно становится «удобоваримым» только в виде прессованных брикетов — без обработки его придется подсыпать каждые 5 минут, причем большая часть просыплется сквозь колосниковую решетку.

Мощные прессы для работы с таким сырьем выпускаются сегодня в изобилии, но ввиду высокой стоимости покупать подобный агрегат выгодно только с целью организации постоянного производства.

Читайте также  Ремонт водяных станций своими руками

Обывателю же приходится делать пресс для изготовления топливных брикетов своими руками.

Технология производства самодельного пресса для опилок

Исходный материал, большую часть которого обычно составляют поступающие с деревообрабатывающих предприятий опилки и обрезки древесины, измельчают и тщательно высушивают.

В конечном итоге влажность сырья доводится до 8% – 10%.

Помимо компонентов растительного происхождения — древесных отходов и шелухи различных сельскохозяйственных культур — для изготовления брикетов может использоваться угольная пыль.

Следующий этап — собственно, изготовление брикетов из подготовленной массы.

Для этого применяют один из двух способов:

  1. Прессование: сырье засыпают в круглые или прямоугольные формы (данный элемент называется матрицей), где его сжимают при помощи мощного гидравлического пресса. Деталь, непосредственно воздействующая на сырьевой материал, называется пуансоном. Машина развивает давление в 300 – 600 атм.
  2. Экструзия: экструдер очень похож на шнековую мясорубку. Шнек продавливает сырье через постепенно сужающийся формовочный канал и возникающее при этом давление достигает 1000 атм.

Сильное сжатие приводит к следующим явлениям:

  1. Температура массы сильно повышается.
  2. Частички сырья начинают выделять клейкое вещество — лигнин. В условиях нагрева он надежно связывает рассыпчатую массу, превращая ее в твердый цельный брикет.
  3. Плотность материала повышается до 900 – 1100 кг/куб. м. Для сравнения: плотность древесины составляет всего 500 – 550 кг/куб. м. Вместе с плотностью возрастает и энергетическая ценность топлива в расчете на единицу объема: теперь его запас на зиму будет занимать в два раза меньше места. Да и гореть прессованная чурка будет дольше обычного полена.

Далее брикеты подвергают термообработке (после экструдера их предварительно разрезают на поленья равной длины) и отгружают на склад.

Пресс для изготовления топливных брикетов своими руками

Покупка готового оборудования для изготовления брикетов в зависимости от его мощности обойдется в сумму от 300 тыс. до 1 млн. руб.

Разумеется, для частника, желающего заняться изготовлением данного топлива чисто для собственных нужд, такие затраты нецелесообразны, поскольку окупятся они не скоро. Более правильным будет изготовить пресс из подручных материалов, тем более что ничего сложного в его конструкции нет.

Можно соорудить необходимое оборудование с нуля либо воспользоваться готовыми механизмами.

Самодельный станок

Изготовление установки с нуля

Создать значительное усилие, необходимое для сжатия сырья, можно при помощи:

  • рычага (на него можно воздействовать собственным весом);
  • винтового механизма.

Рычажный пресс можно изготовить даже из дерева, для винтового обязательно понадобятся стальные заготовки и токарный станок.

Шнековый экструдер (пресс для опилок) теоретически также можно изготовить своими руками и некоторым умельцам это даже удалось, но обходится такая затея из-за сложной обработки деталей и необходимости применять специальную высококачественную сталь очень дорого.

Изготовление пресса на базе готового механизма

Для изготовления брикетов можно приспособить какое-нибудь более доступное, чем настоящий станок, устройство — домкрат или небольшой гидравлический пресс. Его останется только снабдить пуансоном и матрицей.

Следует понимать, что любой самодельный пресс, даже изготовленный на базе гидравлического домкрата, не сможет развивать усилий, обеспечивающих выделение лигнина. Поэтому вместо него в сырье приходится добавлять сторонние связующие.

В этом качестве применяют:

  1. Дешевый клей, например, обойный.
  2. Глину (добавляется 1 часть на 10 частей опилок).
  3. Размокшую бумагу, в том числе гофрокартон — содержащийся в ней лигнин при контакте с влагой проявляет свои клейкие свойства (это свойство бумаги используется при напылении теплоизолятора типа «Эковата»).

Еще одно отличие от промышленной технологии состоит в том, что исходный материал не сушат, а наоборот замачивают в воде — тогда частички лучше склеиваются. Затем готовый брикет сушат на открытом воздухе.

Как измельчить сырье

За хлопотами по изготовлению самодельного пресса нельзя забывать о таком важном этапе производства брикетов, как измельчение сырья.

Резать его вручную очень трудно — тут также необходима механизация.

Некоторые делают измельчители самостоятельно из старой активаторной стиральной машинки — устанавливают вместо активатора ножи.

Еще вариант — приобрести роторный станок. Назначением этого прибора как раз и является измельчение растительности — дачники используют его для изготовления удобрений из листьев и травы.

Схема

Рычажный и винтовой самодельный прессы не требуют применения покупных изделий, но и значительным усилием сжатия они похвастаться не могут. Предлагается собрать пресс на основе гидравлического домкрата или такого же пресса.

Он может быть оснащен электродвигателем либо ручным приводом:

  1. К гидравлической установке присоединим пуансон. Его размеры должны соответствовать размерам матрицы, в которой сырье будет спрессовываться в брикет.
  2. Саму матрицу изготовим из толстостенной трубы — это самый простой вариант. Для выхода воздуха и влаги в ее стенках будут проделаны отверстия.
  3. Матрицу оснастим съемным дном. Удалив его, готовый брикет можно будет вытолкнуть пуансоном в приемный лоток.

Чертеж-схема изготовления брикетов из размоченной бумажной массы

Рабочий механизм поместим в корпус, снабженный для удобства транспортирования двумя ручками.

Кроме гидравлической установки понадобятся кое-какие разновидности стального проката:

  1. Швеллер.
  2. Уголок равнополочный 100х100 мм.
  3. Лист толщиной 3 – 6 мм. Из него будет вырезаться пуансон. Толщина заготовки зависит от диаметра матрицы: чем большим он будет, тем толще должен быть пуансон.

Из этого же листа вырежем съемное дно для матрицы.

  1. Труба диаметром 25 – 30 мм — из нее будет изготовлен шток пуансона.
  2. Толстостенная труба — заготовка для матрицы. Диаметр зависит от того, какого размера брикеты хочет получить пользователь. Чем тоньше они будут, тем выше их плотность, но производительность станка при этом уменьшится.
  3. Труба большого диаметра — заготовка для корпуса миксера. Если подходящей трубы нет барабан можно сделать из листа жести.
  4. Оцинкованная сталь для изготовления лотков.

Всего потребуется два лотка — для загрузки подготовленного материала в матрицу и для приема готовых брикетов.

Инструкция по изготовлению и сборке

Порядок операций при изготовлении пресса выглядит так:

  1. Из швеллеров необходимо сварить основание устройства.
  2. Из уголка делаем 4 стойки длиной по 1,5 метра. Они привариваются вертикально и с одинаковым шагом.
  3. Далее из трубы или листа жести необходимо изготовить барабан, в котором будет перемешиваться сырье. Если у вас есть поломанная стиральная машина, барабан, а также подшипники, можно извлечь из нее.
  4. Барабан нужно прикрепить к стойкам. Если есть возможность, его следует оборудовать электродвигателем. Если мотор является слишком высокооборотистым и понизить скорость вращения барабана до приемлемого значения за счет одной только разницы в диаметрах шкивов не удается, следует применить редуктор.
  5. Под барабаном необходимо закрепить лоток, по которому подготовленный материал будет подаваться в матрицу.
  6. В стенках трубы, используемой в качестве заготовки для матрицы, необходимо выполнить несколько отверстий диаметром 3 – 5 мм. Их надо распределить равномерно, чтобы воздух и вода выдавливались по всему объему брикета.
  7. Снизу к матрице необходимо приварить фланец, к которому будет прикручиваться съемное дно. Это дно вырезается из стального листа в виде диска с проушинами.
  8. Матрица приваривается или прикручивается к основанию под загрузочным лотком.
  9. Из стального листа вырезаем круглый пуансон. Это просто диск, диаметр которого позволяет ему свободно входить в матрицу.

Шток изготавливается из трубы: достаточно диаметра 30 мм. Одной стороной он приваривается к пуансону, а другой — крепится к гидравлической установке.

Далее весь узел следует прикрепить к стойкам точно над матрицей.

Под матрицей фиксируем приемный лоток. Важно установить в таком положении, чтобы он не мешал снимать и устанавливать на место съемное дно матрицы.

Чтобы сократить время, затрачиваемое на извлечение готового брикета из матрицы, и сделать тем самым станок более производительным, к днищу матрицы можно приварить пружину с диском такого же диаметра, что и пуансон.

После отключения гидравлической установки и извлечения пуансона изделие будет выталкиваться пружиной автоматически.

Заключение

Конечно, при помощи самодельного пресс-станка не удастся изготовить суперплотный брикет.

Плотность конечного продукта примерно соответствует плотности древесины, то есть около 500 кг/куб. м.

Но основную задачу он решает вполне успешно: рассыпчатое рыхлое сырье превращается в цельный кирпич или цилиндр, которым можно топить обычный твердотопливный котел.

на тему

Источник: https://microklimat.pro/otopitelnoe-oborudovanie/otopitelnye-pribory/press-dlya-toplivnyx-briketov-svoimi-rukami.html

Пресс для топливных брикетов из опилок своими руками

Использование топливных брикетов очень популярно в Европе, особенно в северных странах, и в регионах с развитым животноводством.

Они намного дешевле, чем привычный топливный материал, доступны, а для владельцев фермы не составит большого труда изготовить их самостоятельно.

О топливных брикетах

В брикеты могут быть спрессованны любые горючие материалы, однако чаще всего применяют опилки, уголь с торфом, солому или древесную стружку. Подходит для прессования и щепа дерева.

Топливные брикеты экологичны и безопасны, обладают хорошей теплоотдачей, разгораются быстрее, чем дрова, не искрят и долго горят.

Квадратная или прямоугольная форма позволяет складывать топливный материал для более удобного хранения. Основные недостатки — ломкость и низкая влагоустойчивость.

Если планируется изготовление брикетов из опилок, то они должны отвечать следующим требованиям:

  • Влажность не более 12%,
  • Средний размер около пяти миллиметров,
  • Количеством загнивших опилок — менее 5% от всего объема.

Оборудование для изготовления брикетов

Метод брикетирования основан на создании максимального давления, достаточного для освобождения материала от влаги. На рынок поставляется несколько видов оборудования для изготовления брикетов. Полный же комплект включает в себя:

  • Аппарат-измельчитель для сырья,
  • Сушильный аппарат,
  • Пресс.
Читайте также  Альтернативные источники питания своими руками

Если изготавливать брикеты из опилок, оборудования требуется меньше — измельчитель не нужен, поскольку опилки имеют уже подходящий размер.

Если возможна предварительная просушка опилок в хорошо проветриваемом помещении или же на открытом воздухе, то из списка оборудования можно исключить и сушилку.

Основным и самым важным является пресс для брикетов.

Это оборудование представляет собой силовое устройство, совмещенное с матрицей. С помощью силового каркаса передается давление на заготовленный материал.

Пресс может использовать ручные или механические приводы для передачи давления.

Работает пресс для брикетирования опилок так: опилки засыпаются в специальную форму, включается работа привода, что ведет к сдавливанию материала внутри формы. Брикет вынимается и выкладывается на окончательную просушку.

Самодельный пресс

Пресс брикетировочный можно не только купить, но и сделать самостоятельно. Самодельное оборудование условно делится на две группы:

  1. С ручным приводом,
  2. Работающие от домкрата.

Чтобы изготовить пресс для топливных брикетов своими руками, понадобится также сделать металлическую квадратную или круглую форму, и пуасон. Форму обычно сваривают из металлического листа.

В стенках и на дне формы рекомендуется просверлить несколько отверстий тонким сверлом. Нужно это для того, чтобы в процессе прессования выделяемая влага уходила из формы. Для удобства форму можно сделать со съемным дном, тогда брикет будет удобнее вынимать.

А для сбора стекающей воды под форму обычно устанавливают небольшую емкость.

Пуасон также изготавливают из плоского листа металла, толщиной около 4,5 мм. Лист необходимо приварить к рычагу давления или закрепить на шарнирах. Пуасон необходимо сделать на несколько миллиметров меньше формы — он должен свободно заходить внутрь.

Не рекомендуется оборудование прессов двумя и более формами. Это повышает производительность, но снижает качество брикетов.

Одного рычага давления недостаточно для качественного брикетирования в нескольких формах.

Пресс для опилок из домкрата в качестве рычага отличается большей производительностью, хорошей спресованностью брикетов и легкостью в использовании. Для изготовления пресса можно использовать также гидравлическую установку, которую часто применяют в сервисах по ремонту автомобилей.

Для изготовления брикетов очень важен не только пресс, но и помещение, где он установлен. Оно должно быть достаточно просторным, с хорошей вентиляцией, надежной электропроводкой и иметь несколько огнетушителей.

Настенный ручной пресс

Самодельный пресс можно прикрепить к стене для большего удобства. Для этого из любого прочного материала нужно сварить раму.

Обычно используют металлический уголок. Готовую раму при помощи дюбелей крепят к стене.

На верхней перекладине рамы устанавливают шарнир для рычага.

В качестве рычага можно использовать любой отрез металлической трубы, прочную металлическую шпильку или стальной круг с резьбой. Снизу рамы приваривают форму, а после этого к рычагу присоединяют пуасон. Длина трубы должна обеспечивать свободное вхождение пуасона в форму.

Напольный пресс

Напольный вариант пресса для изготовления опилок отличается тем, что форму с рычагом крепят к устойчивой металлической стойке.

Обычно ее сваривают из уголка, или же используют старые столы, металлические треноги или любой доступный металлический каркас.

Устройство такого пресса полностью аналогично настенному.

Процесс изготовления брикетов

Производство брикетов основано на создании высокого давления на материал. Высокое (выше 30 МПА) давление приводит к выделению лигнина и формированию брикета.

Чтобы изготовить в домашних условиях топливные брикеты из опилок своими руками, в исходное сырье необходимо добавить глину, клей для обоев или раскисшую бумагу, а также воду.

Сделать брикеты из опилок без всех этих компонентов невозможно.

Как сделать брикеты: опилки смешивают с сухой глиной в соотношении десять к одному. В полученную смесь понемногу вливают воду, постоянно перемешивая, до образования кашеобразного состояния.

Хороший брикет получится из смеси, которая легко лепится в руках. Слишком жидкая смесь будет долго сохнуть, а слишком густая — плохо гореть.

Для лучшего горения можно добавить к опилкам немного сухих листьев или бумаги.

Полученную смесь закладывают в форму, прессуют, достают из-под пресса и выкладывают на просушку.

Переработка опилок в домашних условиях подобным образом очень удобна и практична. Для отопления сараев и других хозяйственных построек можно также изготавливать брикеты из использованных, но просушенных опилок.

Использование торфа и угля

Уголь и торф и сегодня являются актуальными отопительными материалами.

Уголь выделяет очень много тепла, но его разгрузка и хранение очень хлопотно.

Торф также хорошо горит, но его опасность состоит в том, что он легко воспламеняется, и должен храниться в темном месте с достаточной вентиляцией.

Брикеты из торфа или угля можно делать только тогда, когда материал имеется в очень большом количестве. Перед брикетированием и уголь, и торф необходимо хорошо просушить. Без предварительной просушки брикеты получатся влажными и будут плохо гореть.

Для угольного брикета необходима глина с водой, и угольная пыль.

Для приготовления смеси удобнее всего использовать строительный миксер — ручное перемешивание больших объемов займет очень много времени.

Брикетированный древесный уголь после прессования нужно также выложить на просушку, а уже потом убрать в помещение для хранения.

Многие частники предпочитают изготавливать древесноугольный брикет, вместо обычного угольного.

Для его получения к угольной крошке необходимо добавить немного опилок. Такие брикеты отличаются лучшими показателями теплоотдачи, большей сухостью и легкостью в приготовления.

Оборудование для изготовления угольных или торфяных брикетов точно такое же. Можно использовать один и тот же пресс для брикетирования угля, соломы, торфа или опилок. Разница лишь в силе оказываемого давления на материал.

Источник: http://NaLugah.ru/inventar/press-dlya-toplivnyh-briketov-iz-opilok-svoimi-rukami.html

Станок для производства топливных древесных брикетов

В настоящее время топливные гранулы не получили такого распространения, как другие виды теплоносителей.

В первую очередь это связано с их высокой стоимостью.

Поэтому многие в качестве альтернативы рассматривают вариант изготовление оборудования для производства топливных брикетов из древесных опилок своими руками.

Принцип изготовления топливных брикетов из опилок

Установка по производству топливных брикетов методом экструзии

Технология производства этого вида топлива довольно проста. На первом этапе опилки проходят стадию просушки, а затем их помещают в специальное оборудование.

В настоящее время существует два способа изготовление топливных брикетов своими руками.

Для получения качественной продукции в линии применяются два метода воздействия — давление и термическая обработка.

Это дает возможность формировать внешний защитный слой и при этом сохранить высокий уровень плотности заготовки.

Вторая методика больше подойдет для комплектации небольшого производства оборудование для формирования топливных кубов из опилок своими руками. Она заключается в прессовании исходной массы, в результате чего получаются готовые изделия различной формы — кубические или овальные.

Но перед началом организации следует решить ряд вопросов:

  • сырье. В качестве основы можно использовать отходы различных пород древесины. Желательно, чтобы они были одной фракции. Для этого дополнительно необходимо приобрести или сделать измельчитель;
  • место для расположения станков. Помимо него следует предусмотреть наличие складских помещений, а также упаковочной машины;
  • механическая или электрическая конструкция. В первом случае будет небольшой объем производства, но при этом отсутствует зависимость от подачи электроэнергии.

Особое внимание следует уделить предварительной стадии подготовки сырья. Она должна содержать минимум влаги, для этого обустраивают камеры просушки.

Для большей теплоотдачи топливные брикеты должны иметь сквозное отверстие вдоль центральной оси. Это нужно предусмотреть во время проектирования формы.

Конструкция станка для производства топливных брикетов

Самодельный пресс для изготовления топливных брикетов

Заводской комплекс состоит из нескольких узлов. На первичном этапе материал проходит стадию просушки, затем следует его дробление.

И только после этого выполняется прессование. Для небольших объемов эту схему можно упростить. Из оборудования по производству брикетов из опилок своими руками достаточно будет сделать пресс.

Оптимальным вариантом будет использование гидравлического домкрата. Он устанавливается на опорной раме. Опорная точка должна быть направлена не вверх, а вниз.

Устанавливается форма, которая заполняется исходным сырьем. Для формирования изделий нужной формы для штока необходимо сделать насадку. Она должна быть такой же формы, что и нижестоящая емкость.

Для формирования центрального отверстия следует предусмотреть штырь.

Еще более простая модель производственное оборудование для изготовления брикетов из опилок своими руками представляет собой рычажную конструкцию. Она изготавливается из стальных уголков и профильных труб. Недостатками вышеописанных схем являются:

  • низкая производительность. За один цикл работы станок сделает только одно изделие;
  • трудоемкость работы. Это касается рычажных ручных механизмов;
  • неоднородная плотность материала. Даже с помощью гидравлического домкрата невозможно достичь равномерного давления по всему объему сырья, находящегося в форме.

С помощью вышеописанных технологии можно сделать запас энергоносителей на отопительный сезон для одного дома.

Увеличение количества станков приведет к расширению штата рабочего персонала.

Для получения прибыли необходимы финансовые вложения для закупки профессиональной линии.

Средняя стоимость профессиональной линии может составлять от 150 до 700 тысяч рублей.

Кроме вышеперечисленных факторов во время планирования изготовление оборудование для производства брикетов из опилок своими руками особое внимание следует уделить подготовительной стадии. В обязательном порядке сырье должно пройти просушку.

Уровень влажности составляет от 5% до 12%. Для получения однородной массы необходим измельчитель, его также можно сделать самостоятельно. Для этого потребуется установить два вала с шипами.

Расстояние между ними определит максимальный размер материала.

В видеоматериале показан пример самодельного оборудования для производства топливных брикетов из древесных опилок своими руками:

Источник: http://StanokGid.ru/specializirovannyj/stanok-dlya-izgotovleniya-briketov-iz-opilok.html

Понравилась статья? Поделить с друзьями: